에너지 저장 배터리 팩 안 에 들어 있는 것 은 무엇 인가? 완전 한 안내서
2026-05-12
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1배터리 팩은 뭐죠?
리?? 이온 배터리 PACK는 배터리 모듈로도 알려져 있으며, 리?? 이온 배터리의 핵심 제조 공정입니다.그것은 일련 및 병렬 연결을 통해 여러 리?? 이온 단일 전지를 통합하는 것을 의미합니다., 기계적 강도, 열 관리, BMS 일치 및 구조 보호와 같은 시스템 문제를 포괄적으로 해결합니다.
핵심 기술은 전체 구조 설계, 용접 및 처리 기술 제어, 보호 수준 및 활성 열 관리 시스템에서 반영됩니다. 간단히 말해서,특정 전압의 배터리 팩으로 배터리 셀을 결합하는 것, 용량, 그리고 고객의 필요에 따라 모양은 PACK라고합니다.
2배터리 팩의 구성 (5개의 핵심 부품)
배터리 모듈: PACK의 "에너지 심장"으로 구성되어 있으며, 일련 및 병렬로 연결된 단일 세포로 구성되어 있으며, 에너지 저장 및 방출에 책임이 있으며, 에너지 저장 핵심 단위입니다.
전기 시스템: PACK의 "혈관 및 신경 네트워크"는 연결 구리 막대, 고전압 전선 배열, 저전압 전선 배열 및 보호 장치 (피지) 로 구성됩니다.,릴레 등); 고전압 전선 배열은 큰 전류를 전송하고, 저전압 전선 배열은 감지 및 제어 신호를 전송합니다.
열관리 시스템: PACK의 '온도 조절 에어컨'으로 주로 공기 냉각과 액체 냉각 (냉각판/잠수 액체 냉각) 을 포함한다.배터리의 작동 온도 차이를 ≤5°C로 제어하여 서비스 수명과 안전을 보장합니다..
케이스: 케이스 몸체, 커버 플레이트, 브래킷 및 고정 장치로 구성된 PACK의 "보호 스켈레톤"으로, 지원 기능, 충격 저항, 진동 방지 기능을 수행합니다.그리고 밀폐된 환경 보호.
BMS (배터리 관리 시스템): 전압, 전류 및 온도를 실시간으로 모니터링하고 세포 균형, 데이터 업로드 및 안전 보호를 실현하는 PACK의 "통제 두뇌".
3배터리 팩의 핵심 특성
셀 일관성에 대한 매우 높은 요구 사항 (용량, 내부 저항, 전압, 배열 곡선 및 서비스 수명에서 최소한의 차이).
배터리 팩의 주기는 단일 세포보다 낮습니다.
제한된 조건 (충전/충전 전류, 충전 방법, 온도 범위) 에서 사용해야 합니다.
조립 후 전압과 용량이 크게 향상되며 과충전, 과충전, 과전류 및 과온 보호 및 균형 기능을 구성해야합니다.
설계된 등급 전압 및 등급 용량 지표를 정확하게 충족시켜야 합니다.
4배터리 팩의 그룹화 방법
일련의 병행 규칙
시리즈 연결: 전압 중복, 용량은 변하지 않습니다. 예제: 시리즈에서 15 개의 3.2V 셀 = 48V.
병렬 연결: 용량 중복, 전압은 변하지 않습니다. 예를 들어: 50Ah 전지의 2 조각은 병렬 = 100Ah입니다.
셀 일치 요구 사항: 동일한 모델, 동일한 사양, 동일한 팩, 호환성을 보장하기 위해 용량/내내 저항/전압 차이 ≤2%
연결 기술
용접 기술: 레이저 용접, 초음파 용접, 펄스 용접, 신뢰할 수 있는 연결과 낮은 내부 저항; 레이저 용접은 산업의 주류 선택입니다.
탄력적 접촉: 용접이 없으며 교체하기가 쉽지만 접촉이 좋지 않고 내부 저항이 높으며 신뢰도가 낮습니다.
5전체 PACK 생산 라인 (6 개의 핵심 링크)
셀 제조: 양성 및 음성 전극 준비, 셀 형성 (회전/라미네이션/표판), 전해질 주입 및 형성 포함세포 형성은 성능과 수명을 결정합니다..
세포 검사: 결함 있는 제품을 검출하기 위해 용량, 내부 저항 및 온도와 같은 전체 항목 테스트.
셀 등급: 조립 품질을 보장하기 위해 매개 변수 일관성에 따라 그룹화합니다.
셀 조립: 일련 병렬 연결, 모듈 통합, 전기 연결, 열 관리 및 케이스 조립.
품질 검사: 전기 성능, 안전성, 단열, 온도 조절 및 BMS 기능에 대한 완전한 검사.
포장 및 운송: 자격을 갖춘 제품의 포장, 표기 및 저장.
6리?? 이온 배터리 패키지의 미래 전망 (4가지 기술 방향)
지능: 인공지능 + 사물 인터넷은 자동화, 정보 기반, 유연한 생산을 실현하여 효율성과 생산성을 향상시킵니다.
친환경화: 환경 친화적 재료, 에너지 절약 및 배출량 감축, 이중 탄소 목표에 따라 저탄소 제조.
개인화: 적응력을 향상시키기 위해 시나리오 / 고객 요구에 따라 전압, 용량, 구조 및 인터페이스를 사용자 정의합니다.
안전: 열 피출 보호, 다단계 안전 융합 및 안전한 사용을 보장하기 위해 전체 프로세스 위험 통제를 강화하십시오.
7. 배터리 패크 기술 매개 변수를 이해하는 방법
항목 이름
매개 변수 지수
구성
1P24S
가산용량
280Ah
가등전압
76.8V
등급 에너지
210.504kWh
최대 충전/폐하율
0.5C 연속
무게
138±3kg
1조합 방법: 예를 들어, "1P24S" = 1 평행 및 24 시리즈; S = 시리즈, P = 평행; 등급 전압 = 단일 셀 전압 × 시리즈 수 (3.2V × 24 = 76.8V).
2. 등급 용량: 단위는 Ah이며 표준 작업 조건 하에서의 연속 방출 용량을 나타냅니다. 예를 들어: 280Ah ≈ 0.5C 방출은 2 시간 동안 지속 될 수 있습니다.
3. 등급 에너지: 단위는 Wh/kWh, 계산 공식: 등급 에너지 = 등급 전압 × 등급 용량; 예: 76.8V × 280Ah = 21504Wh = 21.504kWh.
트루모니에 대해
트루모니 알루미늄 리미티드 (Trumony aluminum limited) 는 고성능액체 냉각 용액에너지 저장 및 새로운 에너지 애플리케이션을 위한 것입니다. 열 관리 시스템에서 10년 이상의 전문 지식을 가지고, 우리는 주문 액체 냉각판, 냉각 매개체,그리고 안전에 중요한 통합 열 솔루션배터리 PACK 시스템의 효율성과 수명.
우리의 핵심 제품에는 높은 정밀도의 액체 알루미늄 냉각판이 포함되어 있습니다. 에너지 저장소, EV 및 산업용 배터리 시스템의 가장 까다로운 요구 사항을 충족하도록 설계되었습니다.우리는 종합적인 서비스로 전 세계 고객을 지원합니다.: 초기 열 시뮬레이션과 설계 최적화에서 CNC 가공, 마찰 조화 및 레이저 용접, 완전한 성능 및 누출 테스트까지.
저희와 연락
당신이 당신의 배터리 PACK 프로젝트를 위해 고품질 액체 냉장판 또는 맞춤형 열 솔루션을 찾고 있다면, 언제든지 저희에게 연락하십시오.
셰리
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액체 냉각 플레이트 제조 공정: 재료부터 정밀 테스트까지
2026-05-08
신에너지 차량, 데이터 센터, 에너지 저장 시스템의 폭발적인 성장으로 인해 수냉 플레이트의 열 성능은 장비 안정성과 수명을 직접적으로 결정합니다. 잘 설계된 유로 구조는 배터리 모듈의 온도 균일성을 크게 향상시키며, 고급 제조 공정은 최적의 유로 설계, 내압성 및 비용 효율성을 보장합니다. 본 논문은 수냉 플레이트의 주요 제조 기술, 핵심 기법 및 품질 관리 포인트를 종합적으로 살펴봅니다.
1. 재료 선택 및 전처리
1.1 주요 재료
알루미늄 합금: EV 배터리 냉각 플레이트의 주요 선택 사항으로 열전도율, 경량성, 강도, 가공성 및 비용의 균형을 이룹니다. 3003 알루미늄 합금은 성숙한 기술과 우수한 종합 성능으로 널리 사용됩니다.
구리 합금: 순수 구리(열전도율: 401W/m·K)는 고출력 시나리오(예: 800V 고전압 플랫폼)에 이상적이며, 부식 방지를 위해 니켈 도금 또는 양극 산화 처리가 필요합니다.
복합 재료: 고강도 알루미늄 합금 복합 재료(3중 구조: 코어 + 브레이징 층 + 희생 층)는 우수한 기계적 강도가 요구되는 응용 분야에 사용됩니다.
1.2 전처리 공정
표면 탈지: 초음파 세척(28-80kHz)으로 오일 오염물을 제거하여 안정적인 용접 및 부동태화를 보장합니다.
부동태화: 크로메이트 또는 크롬 프리 부동태화(예: 티타늄 염 용액)는 나노 스케일 보호 필름을 형성하여 1,000시간 이상의 염수 분무 저항성을 달성합니다.
2. 유로 형성 기술
2.1 스탬핑 성형: 대량 생산의 핵심
공정 특징: 서보 프레스는 분당 60회 고속 스탬핑을 제공하며 유로 깊이 허용 오차는 ±0.05mm입니다. 70% 이상의 재료 활용률로 중소형 냉각 플레이트에 이상적입니다.
사례: BYD Seal CTB 배터리는 스탬핑 플레이트 직접 냉각을 채택하여 대면적 유로를 통해 열 교환 효율을 40% 향상시킵니다.
2.2 수압 성형: 복잡한 유로 전문가
공정 단계: 알루미늄 블랭크 절단(±0.1mm) → 유압 확장(30-50MPa, 2-10초 유지) → 워터젯 트리밍 → 진공 브레이징 조립.
장점: 높은 설계 유연성(구불구불한, 분기 구조)과 스탬핑 플레이트보다 20% 낮은 압력 손실.
사례: CATL Kirin 배터리는 수압 성형 대형 플레이트(1,200×800×50mm)를 사용하여 냉각 면적을 4배 증가시킵니다.
2.3 압출 성형: 비용 효율적인 표준 솔루션
공정: 사전 형성된 유로(예: 하모니카 튜브)가 있는 알루미늄 프로파일 압출 후 절단 및 헤더 용접.
제한 사항: 스탬핑보다 30% 저렴하지만 직선 유로로 제한되며 에너지 저장 컨테이너 냉각 플레이트에 적합합니다.
2.4 3D 프린팅: 구조 혁신 돌파구
기술: 직접 금속 레이저 소결(DMLS)은 용접 이음매가 없는 일체형 냉각 플레이트를 생산하며 6바 이상의 압력을 견딜 수 있습니다.
사례: 싱가포르의 CoolestDC의 3D 프린팅 플레이트는 경사진 핀을 사용하여 냉각 효율을 20% 향상시키며 NVIDIA H100 GPU 냉각 시스템에 배치됩니다.
3. 유로 가공: 열 성능의 핵심
3.1 주요 방법
내장 튜브 공정: 구리 튜브를 밀링된 알루미늄 홈(깊이/직경 비율 ≤3:1)에 압착하고 브레이징으로 고정합니다.
장점: 누출 위험 없음(이음매 없는 튜브), 성숙하고 비용 효율적입니다.
단점: 유로 유연성 제한; 구리와 알루미늄 간의 갈바닉 부식 위험.
응용 분야: 서버 액체 냉각, 산업용 인버터 방열판.
전기 방전 가공(EDM): 와이어 커팅(±0.01mm 정밀도)으로 경합금 금형에 마이크로 채널을 생성하여 프로토타이핑합니다.
화학 에칭: 포토리소그래피 + NaOH 에칭으로 초박형 플레이트(≤0.5mm)용 마이크로 스케일 채널을 생산합니다.
3.2 혁신적인 디자인
생체 모방 유로: Valeo의 상어 지느러미 모양 채널은 냉각수 난류를 향상시켜 열 전달 계수를 15% 증가시킵니다.
분기 구조: Tesla 4680 배터리 모듈은 측면 분기 플레이트와 15° 하위 분기를 사용하여 온도 차이를 최소화합니다.
4. 용접 기술: 밀봉 및 강도 과제
4.1 진공 브레이징: 대량 생산 선호
원리: 알루미늄-실리콘 브레이징 필러가 진공로에서 녹아 유로 플레이트와 커버를 야금적으로 접합합니다.
장점: 복잡한 마이크로 채널/핀 구조(30% 이상 효율 향상) 지원; 경량 알루미늄 구조는 10바 이상의 압력을 견딥니다.
사례: CATL CTP 배터리 플레이트는 변형이 0.1mm 미만인 진공 브레이징을 사용합니다.
4.2 마찰 교반 용접(FSW): 고강도 접합
원리: 회전하는 핀이 마찰열을 발생시켜 재료를 연화시켜 고체 상태 용접을 생성합니다.
장점: 용접 강도가 모재의 90% 이상에 도달; 친환경적(필러 와이어/보호 가스 없음).
사례: BYD Dolphin 배터리는 FSW를 사용하여 플레이트와 인클로저를 접합하고 20바 압력 테스트를 통과했습니다.
4.3 스탬핑 + 브레이징 하이브리드 공정
특징: 스탬핑 효율과 브레이징 밀봉을 결합; FSW보다 40% 저렴합니다.
응용 분야: 에너지 저장 컨테이너 플레이트, 가전제품 방열판.
4.4 레이저 용접
장점: 최소한의 열 영향부, 90% 이상의 용접 강도, 변형/기공 없음; 기존 방법보다 5-10배 빠릅니다.
응용 분야: EV 배터리, 산업용 냉동, 태양광 발전 시스템.5. 표면 처리 및 품질 보증
5.1 표면 처리
양극 산화: 황산 양극 산화(12-18V)는 5-20μm 산화물 필름을 생성하여 내식성을 10배 향상시키고 절연성을 강화합니다(절연 파괴 전압 >500V).
PTFE 코팅: 50-100μm 폴리테트라플루오로에틸렌 층은 마찰 계수를 0.1로 줄여 냉각수 흐름 저항을 최소화합니다.
5.2 전체 공정 테스트
누출 감지:
헬륨 질량 분석법(1×10⁻⁹ mbar·L/s): EV 배터리 플레이트, 누출률 ≤0.1 sccm.
수압 테스트(작동 압력의 1.5배, 30분 유지): 에너지 저장 플레이트.
내부 품질:
초음파 C-SAM(50-200MHz): 50μm 해상도로 브레이징 결함(기공 >5%)을 감지합니다.
CMM(±0.002mm): 채널 치수 및 셀 접촉 정확도를 확인합니다.결론
수냉 플레이트 제조는 재료 과학, 정밀 가공 및 고급 용접 기술을 통합합니다. 3003 알루미늄 기판 준비부터 헬륨 누출 테스트까지 모든 공정은 냉각 성능과 신뢰성에 직접적인 영향을 미칩니다. 고밀도 열 관리 수요가 증가함에 따라 3D 프린팅 생체 모방 채널 및 FSW 일체형 구조와 같은 혁신은 비용을 절감하면서 효율성을 더욱 향상시킬 것입니다.
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배터리 팩 측면 냉각과 하단 냉각 중 어느 것이 더 좋나요?
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열 관리는 배터리 팩의 성능, 안전 및 수명에서 중요한 초석입니다.특히 전기차 (EV) 와 에너지 저장 시스템 (ESS) 이 더 높은 전력 밀도를 향해 계속 발전함에 따라, 더 빠른 충전 속도, 더 다양한 운영 시나리오.충전 및 배열 중에 배터리 셀에서 생성되는 열의 효율적인 분산은 에너지 출력의 안정성을 직접 결정합니다.현재 실용적으로 적용되고 있는 다양한 열 관리 기술 중,측면 냉각과 바닥 냉각은 두 성숙하고 널리 채택 된 솔루션입니다., 각각 다른 작동 원칙, 성능 특성 및 적용 가능한 시나리오를 가지고 있습니다. 이 기사에서는 원칙, 장점,단점, 및 응용 범위, 배터리 팩 열 관리 솔루션 선택에 대한 명확한 참조를 제공합니다.
1측면 냉각
원칙:
액체 냉각판 또는 열 전도 구조물은 배터리 팩의 측면에 설치되어 있습니다. 냉각 용액 또는 열 전도 물질은 측면에서 셀에서 생성되는 열을 전송합니다.열 분산 부위를 확장하고 냉각 효율을 향상.
장점:
그것은 큰 열 분산 영역을 제공하며 효과적으로 세포 표면 온도를 감소시킵니다.초고속 충전 배터리 팩과 같은 고 전력 및 고 속도 충전 및 충전 시나리오에 매우 적합합니다..
배터리 팩의 내부 온도 균일성을 최적화하고, 세포 간의 온도 차이를 최소화하며, 열 도출의 위험을 줄입니다.
실린더형과 프리스마형 전지의 경우, 측면 냉각은 핵심 열 발생 영역의 더 나은 커버링을 가능하게합니다.
단점:
구조는 상대적으로 복잡하여 액체 냉각판 설치, 밀폐 및 세포와 밀접한 접촉을 엄격하게 고려해야하며 더 높은 비용을 초래합니다.
배터리 팩의 크기가 제한되면 전체 레이아웃 디자인을 제한하여 패키지 내부의 옆 공간을 차지합니다.
적용 시나리오:
하이엔드 전기차, 에너지 저장 시스템 및 다른 고전력 애플리케이션에서 CATL Qilin 배터리와 일부 테슬라 모델로 널리 채택되었습니다.
2바닥 냉각
원칙:
액체 냉각판 또는 열 전도기 기판은 배터리 팩의 바닥에 배치되어 있습니다. 열은 바닥 구조와 냉각 매체 사이의 직접 접촉을 통해 외부로 전달됩니다.
장점:
간단한 구조와 저렴한 비용으로 대량 생산과 표준화 제조를 촉진합니다.
그것은 최소한의 공간 점유와 함께 낮은 전력 및 낮은 속도 운영 조건에 대한 기본적인 열 분산 요구 사항을 충족합니다.
단점:
제한된 열 교환 영역은 낮은 냉각 효율을 초래하며, 높은 전력 작동과 높은 속도 빠른 충전을 지원하지 못합니다.
그것은 쉽게 불균형한 내부 온도 분포를 유발합니다. 바닥은 차가워지지만 열은 위에서 축적되어 전체 배터리 성능과 수명을 저하시킵니다.
적용 시나리오:
저전력 장치, 엔트리 레벨 전기 차량 및 낮은 열 분산 요구 사항의 배터리 팩에 적용됩니다. 비용 효율적인 EV 및 일반 에너지 저장 배터리 모듈을 포함합니다.
요약
측면 냉각은 높은 냉각 효율과 우수한 온도 일관성을 제공하며 높은 구조 비용으로 높은 전력 및 높은 비율의 작업 조건에 이상적입니다.바닥 냉각은 간단한 구조와 비용 이점을 자랑, 이는 저전력 및 낮은 수요 시나리오에 적용됩니다.측면 냉각과 바닥 냉각을 결합하는 하이브리드 솔루션은 종합적인 열 관리 성능을 달성하기 위해 일반적으로 채택됩니다..
친환경 에너지와 탄소 중립에 대한 세계적 전환에서 전기차 (EV) 와 에너지 저장 시스템 (ESS) 은 새로운 에너지 혁명의 핵심 동력이되었습니다.성능을 결정하는 주요 구성 요소 중, EV 배터리 팩 및 ESS 모듈의 안전 및 수명, 열 관리 시스템은 충전 효율, 배터리 주기의 수명,그리고 심지어 열 탈출 위험을 방지. 트루모니 알루미늄 리미티드 (이하 "트루모니") 는 2017년에 설립되었으며 중국 Jiangsu 주 Suzhou에 본사를 두고 있으며, 빠르게 성장하고 있는고성능 배터리 열관리 시스템에 특화된 혁신적인 제조업체 및 원스톱 솔루션 공급자, 액체 냉각 솔루션 및 알루미늄 열 교환기, 신뢰할 수 있고 비용 효율적이며 맞춤형 열 관리 기술을 통해 글로벌 신 에너지 산업을 지원하는 데 전념합니다.
EV OEM, 배터리 제조업체, ESS 통합자 또는 고품질 배터리 열 관리 솔루션이 필요한 기업이든 Trumony는 신뢰할 수있는 장기 파트너입니다.우리는 글로벌 파트너들과의 협력을 강화하기로 약속했습니다., 공동으로 새로운 에너지 산업의 발전을 촉진하고, 양쪽 모두 이득이 되는 결과를 달성합니다.당신의 특정 필요에 대한 열 관리 제품을 사용자 정의하고 싶어, 또는 우리의 제품과 서비스에 대한 질문이 있다면, 즉시 저희에게 연락하는 것을 주저하지 마십시오. 우리의 전문 팀은 즉시 응답하고 맞춤형 솔루션을 제공합니다.
본사 주소: 진디 웨이친 위존 지능형 제조 공원, 위존 지구, 수저우 시, Jiangsu 주, 중국
공장 주소: 중국 장쑤성 수키안 경제 기술 개발 지역
이메일:sales4@trumony.com
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7가지 일반적인 액체 냉각 플레이트 공정: 원리 및 주요 특징
2026-04-24
7 일반적인 액체 냉각판 공정: 원칙 및 주요 특성
1스탬핑 + 브레이징 프로세스
원칙: 알루미늄 또는 구리판은 스탬핑 도어를 사용하여 흐름 채널 구로와 함께 구성 요소로 스탬핑되고, 그 다음 핀으로 허르메틱하게 연결됩니다.가공판 및 용접을 통한 다른 부품 (실공 용접 또는 제어 대기의 용접 등).
특징: 저렴한 비용과 유연한 흐름 채널 설계로 대량 생산에 적합합니다. 열 전달을 향상시키기 위해 핀을 통합 할 수 있지만, 다이 비용은 높고 흐름 채널의 복잡성은 제한적입니다..
2가공 + 용접 과정
원칙: CNC 기계 도구는 알루미늄 또는 구리 기판에 흐름을 깎고, 뚫고, 가공하는 데 사용됩니다. 그 다음 덮개 판은 용접에 의해 밀폐됩니다.용접) 으로 폐쇄 된 흐름 채널을 형성합니다.
특징: 흐름 채널의 모양과 깊이는 자유롭게 설계 될 수 있으며, 복잡한 열원 배열 및 공간 제한 시나리오에 적합합니다.하지만 처리 효율이 낮고 재료 활용률은 낮습니다..
3추출 Molding + 용접 과정
원칙: 알루미늄 알루미늄 알루미늄 알루미늄 알루미늄 알루미늄 알루미늄가공 및 봉쇄를 완료하기 위해 헤더 또는 덮개판으로 용접.
특징: 높은 생산 효율과 저렴한 비용, 대량 생산에 적합하지만 흐름 채널은 일반적으로 규칙적인 모양이며 복잡한 흐름 채널의 설계는 제한적입니다.
4. 다이 주름 + 용접 과정
원칙: 녹은 알루미늄 합금은 높은 압력으로 알루미늄 알루미늄 합금으로 융합됩니다.용접).
특징: 높은 생산 효율을 가진 복잡한 통합 구조에 적합하지만, 도형 도형 비용은 높습니다. 도형 도형은 후속 처리를 필요로하는 구멍, 불순물 및 기타 문제를 가질 수 있습니다.
5핑크 절단 + 용접 과정
원칙: 밀도가 높은 지느러미는 알루미늄 또는 구리 기판에 지느러미 절단 과정을 통해 마이크로 채널을 형성합니다.그 다음 용접을 통해 커버 플레이트와 물 입구 및 출구 노즐로 гермети적으로 밀폐됩니다..
특징: 높은 열 전달 효율과 작은 부피, 높은 열 흐름 시나리오에 적합하지만 흐름 저항은 크고 강력한 펌프 드라이브와 높은 비용이 필요합니다.
6마찰 조화 (FSW) 과정
원칙: 고속 회전 엇갈리는 머리는 작업 조각의 접촉 표면에 마찰 열을 생성하기 위해 사용됩니다. 그래서 금속은 플라스틱 상태로 들어가 고체 연결을 달성하기 위해 융합됩니다..그것은 종종 덮개 판을 봉인하거나 복잡한 흐름 채널 구조를 연결하는 데 사용됩니다.
특징: 높은 용접 강도, 우수한 밀폐 성능, 핵융합 용접 결함이 없습니다. 대용량 및 대량 생산에 적합하지만 도구에 대한 높은 요구 사항과 약간 열악한 용접 외관입니다.
73D 프린팅 (첨가 제조) 프로세스
원칙: 금속 3D 프린팅 기술 (선택적 레이저 녹화 등) 은 복잡한 토폴로지 구조를 가진 액체 냉각판을 직접 제조하기 위해 금속 분말 층을 층으로 쌓는 데 사용됩니다.그리고 흐름 채널은 적합하게 설계 될 수 있습니다.
특징: 매우 높은 설계 자유, 전통적인 공정으로 처리 할 수없는 복잡한 흐름 채널을 실현 할 수 있으며 우수한 열 분산 성능,하지만 높은 비용과 낮은 생산 효율성, 프로토타입 개발 또는 고급 사용자 정의에 적합합니다.
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액체 냉각 vs. 공랭식 — 액체 냉각 플레이트 작동 방식은?
2026-04-23
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왜 공기 냉각 대신 액체 냉각 을 사용 합니까?
액체 냉각판의 핵심 작동 원리는 강압 전류 열 전달을 통해 고체 표면에서 열을 효율적으로 전달하는 것입니다.냉각 액체의 높은 특이 열 용량과 양전적 열 전달 특성을 이용하는세부적인 절차는 다음과 같습니다.
1. 열 인터페이스를 통해 열 전도
Heat-generating components are tightly attached to one or more surfaces of the liquid cooling plate (commonly known as the mounting surface or base plate) using thermal interface materials such as thermal grease, 열 패드, 용매 및 기타 열 전도 매체. 열은 열 전도성으로 열 소스에서 액체 냉각판의 고형 벽으로 전달됩니다.
2고체 구조 안에서의 열 전도성
열전도 (thermal conduction) 를 통해 액체 냉각판 (typically aluminum, copper, or other high-conductivity alloys) 의 금속 구조 안에서 열이 이동하는 것,온도 소스와 접촉하는 고온 장착 표면에서 냉각액과 상호 작용하는 내부 흐름 채널의 낮은 온도 내부 벽으로 이동재료의 더 높은 열 전도성 및 더 얇은 벽 두께는 열 저항을 감소시키고 열 전도 효율을 향상시킵니다.
3전류 열 전달
이것은 가장 중요한 단계입니다. 냉각액, 보통 비이온화 물, 수분성 글리콜 용액,외부 펌프에 의해 구동되는 제어 속도로 액체 냉각판의 밀폐 된 내부 채널을 통해 흐른다.고온 내부 채널 벽을 통과 할 때 냉각 액체는 벽 표면에서 열을 흡수합니다.
열 전달은 주로 강제 공류에 의존합니다: 냉각 액체의 흐름, 특히 격동 상태에서 벽 표면 근처의 라미나 경계 층을 방해합니다.더 효율적인 혼합과 냉동 유체 및 뜨거운 벽 사이의 열 교환을 가능하게합니다.더 높은 전류 열 전달 계수는 더 강한 열 교환 성능에 해당합니다.
흐름 채널의 설계, 모양, 크기 및 지느러미 또는 핀 지느러미와 같은 표면 강화는 흐름 체제 (라미나 또는 격동), 열 교환 영역에 직접 영향을줍니다.그리고 전류 열 전달 계수, 궁극적으로 전체 열 분산 효율을 결정합니다.
4냉각액에 의한 열 제거
열을 흡수 한 후, 냉각 액체의 온도는 상승하고, 그것은 출구 포트를 통해 액체 냉각 판을 빠져 나간다.
5외부 순환 및 열 거부
열을 운반하는 고온 냉각 액체는 공기 냉각 라디에이터, 물 냉각 콘덴서 또는 2차 냉각 판과 같은 시스템 내의 외부 열 교환기에 펌프됩니다.열 교환기의 내부, 냉각 액체의 열은 결국 공기 또는 물 냉각을 통해 주변 환경에 분산됩니다.냉각 낮은 온도 냉각 액체는 다음 액체 냉각 판의 입구로 다시 순환, 닫힌 순환을 완료합니다.
주요 요약
고효율 열전달 매개체: 액체는 공기보다 훨씬 높은 특화 열량을 가지고 있습니다. 물의 특화 열량은 공기보다 약 4배나 높습니다..액체, 특히 물의 환전 열 전달 계수는 공기보다 수십에서 수백 배나 높습니다.같은 온도 차이에서 훨씬 더 빠른 열 전달 속도를 가져옵니다..
낮은 열 저항 경로: 액체 냉각판은 고열전도성 물질과 최적화된 구조 공학으로 지원되는 열원으로부터 냉각액까지 낮은 저항의 열 경로를 제공합니다.
강제 공류 를 통 한 향상 된 열 전달: 펌프로 구동되는 강제 흐름과 격변을 발생시키고 열 교환 영역을 확장시키는 최적화된 채널 설계는 유체와 고체 벽 사이의 열 전달을 크게 강화합니다.
온도 균일성 향상: 잘 설계 된 채널 레이아웃, 예를 들어 뱀 모양 또는 다 가지 구성, 액체 냉각 판 표면 전체의 온도 균일성을 향상시키고 지역 과열을 방지합니다.
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