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| MOQ: | 100개 |
| 가격: | 협상 가능 |
| 표준 포장: | 수출용 합판박스 |
| 배송 기간: | 30일 |
| 결제수단: | T/T,L/C |
| 공급능력: | 2000pcs/일 |
제품개요
Trumony는 대용량 배터리 및 전력 전자 장치 냉각을 위해 연속 브레이징으로 제조된 스탬프 알루미늄 액체 냉각판을 제공합니다. 우리 공장은 프로토타입 제작부터 대량 생산까지 원스톱 서비스를 통해 채널 패턴부터 표면 마감까지 완전한 맞춤형 디자인을 제공합니다.
-
원인
고전력 배터리 팩과 IGBT 모듈은 수동 냉각이 감당할 수 없는 집중된 열을 발생시킵니다. 효과적인 액체 냉각이 없으면 셀 성능이 급격히 저하되고 충전 속도가 느려지며 전력 전자 장치가 열 고장을 일으킬 위험이 있습니다.
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해결책
당사의 정밀 스탬핑 공정은 저비용 및 고속으로 일관되고 최적화된 흐름 채널을 형성합니다. 지속적인 브레이징은 모든 플레이트에 걸쳐 균일하고 누출 방지 금속 결합을 생성합니다. 결과: 모든 생산 규모에서 신뢰할 수 있는 열 성능.
---
| 매개변수 | 사양 |
|---|---|
| 기본 재료 | 알루미늄 3003, 6061, 6063(요청 시 기타 합금 제공) |
| 절삭유 종류 | 물-글리콜 혼합물, 유전체 유체, 냉매 |
| 제조공정 | CNC 가공, 진공 브레이징, 마찰 교반 용접(FSW) |
| 최대 작동 압력 | 최대 500kPa(맞춤형 고압 설계 가능) |
| 누출율 | < 1×10⁻⁹ Pa·m³/s(헬륨 질량 분석기 테스트됨) |
| 표면 처리 | 경질 아노다이징, 무전해 니켈 도금, 부식 방지 코팅, 패시베이션 |
| 열전도율 | ≥ 180 W/m·K(모재) |
| 온도 균일성 | 플레이트 표면 전체에 걸쳐 ΔT ≤ 2°C |
| 사용자 정의 가능한 옵션 | 치수, 흐름 채널 레이아웃, 입구/출구 위치, 피팅 유형, 장착 구멍 |
| 인증 | ISO 9001, IATF 16949(자동차용), UL, RoHS, REACH 준수 |
| 디자인 지원 | 툴링 전 CFD 열 시뮬레이션 및 흐름 분석 보고서 제공 |
애플리케이션
1. 전기 자동차 견인 배터리 팩
당사의 스탬프 냉각판은 각형 또는 파우치 셀 모듈 사이에 설치되어 고속도로 주행 및 DC 고속 충전 중에 최적의 온도를 유지합니다. 높은 평탄도는 셀 표면과의 접촉을 최대한 보장하며, 견고한 브레이징 조인트는 수년간의 진동과 열 순환을 견뎌냅니다.
2. 상업용 및 유틸리티 규모의 에너지 저장 장치(BESS)
대용량 셀을 사용하는 컨테이너형 및 캐비닛형 저장 시스템용입니다. 다중 병렬 채널이 있는 스탬프 플레이트는 수십 개의 셀을 2°C 온도 범위 내에서 유지하여 시스템 수명을 10,000사이클 이상으로 연장하고 UL 9540A 안전 테스트 요구 사항을 충족합니다.
3. IGBT & SiC 파워 모듈 냉각
전력 인버터, 모터 컨트롤러 및 재생 에너지 변환기에는 극심한 열 흐름을 처리하는 소형 냉각판이 필요합니다. 당사의 핀-핀 스탬프 설계는 반도체 기판 바로 아래의 표면적을 최대화하여 접합 온도를 낮추고 열 조절을 방지합니다.
4. 자동차 보조 전자 장치
온보드 충전기, DC-DC 컨버터 및 ADAS 컴퓨팅 장치도 경량 스탬프 플레이트의 이점을 활용하여 촘촘한 차량 포장 봉투에 쉽게 통합됩니다.
작동 방식
스탬프 처리된 알루미늄 액체 냉각판은 폐쇄 루프 액체 순환 원리로 작동합니다. 냉각수는 입구 피팅을 통해 유입되고, 발열 부품 아래에 있는 스탬핑된 채널 네트워크를 통해 흐르고, 폐열을 흡수하고, 출구를 통해 외부 열 교환기로 나갑니다. 스탬핑 공정은 복잡한 채널 형상을 알루미늄 시트에 직접 형성하여 유체 경계층을 교란하고 대류 열 전달을 향상시키는 딤플이나 쉐브론과 같은 융기된 특징을 만듭니다. 그런 다음 커버 플레이트는 연속 브레이징을 통해 결합되며, 여기서 어셈블리는 정밀하게 제어되는 온도와 불활성 분위기의 용광로를 통과합니다. 브레이징 필러 금속(일반적으로 시트의 클래드 층)은 녹아서 모든 접촉점을 따라 야금학적 결합을 형성하여 단일 누출 방지 구조를 만듭니다. 모든 플레이트는 동일한 자동 처리를 거치기 때문에 열 성능은 첫 번째 단위부터 백만 번째 단위까지 예외적으로 일관됩니다.
스탬프가 찍힌 냉각판을 선택하는 방법
1. 열 부하 및 유량: 소산할 총 와트와 사용 가능한 냉각수 유량(L/min)을 결정합니다. 우리 엔지니어들은 이를 사용하여 필요한 채널 단면적과 플레이트 크기를 계산합니다.
2. 스탬핑 설계 대 기계 가공 설계: 대량 생산(연간 5,000개 이상)의 경우 스탬핑은 비용과 속도 면에서 극적인 이점을 제공합니다. 귀하의 형상이 스탬핑에 적합한지 또는 하이브리드 접근 방식이 필요한지 결정하는 데 도움을 드립니다.
3. 채널 패턴 선택: 단순하고 저렴한 디자인을 위한 사문석; 낮은 압력 강하를 위한 다중 병렬; 최대 난류 및 열 전달을 위한 딤플 또는 핀 핀. 열 시뮬레이션 입력을 기반으로 패턴을 권장합니다.
4. 표면 보호: 냉각수의 화학적 성질과 환경에 따라 선택하십시오. E-코팅은 물-글리콜 시스템에 탁월한 내식성을 제공합니다. 경질 아노다이징은 직접적인 전지 접촉을 위해 전기 절연을 추가합니다.
5. 프로젝트 일정 및 볼륨: 연간 예상 수량과 목표 SOP 날짜를 공유하세요. 당사의 스탬핑 다이 개발 리드 타임은 일반적으로 4~6주이며, 곧 샘플이 제공됩니다. 우리는 귀하의 프로그램이 순조롭게 진행되도록 모든 것을 사내에서 관리합니다.
귀하의 요구사항을 문의하시면 됩니다. 우리는 다이 설계 타당성, CFD 열 보고서, 프로토타입, 파일럿 및 대량 생산 단계에 대한 투명한 비용 분석을 포함한 포괄적인 제안을 반환합니다.
전적으로. 이것이 원스톱 서비스의 핵심입니다. 열부하, 공간 포락선, 목표 열 성능을 공유하세요. 당사의 엔지니어는 초기 흐름 채널 설계를 제안하고 승인을 위해 CFD 시뮬레이션을 실행한 다음 프로토타입으로 이동합니다. 아이디어부터 양산까지 안내해드립니다.
프로토타입과 NPI(New Product Introduction) 단계에 대해서는 정해진 MOQ가 없습니다. 대량 생산을 위해 우리는 귀하의 볼륨에 따라 유연하게 작업합니다. 글로벌 고객에게 서비스를 제공하는 공장으로서 우리는 소규모 시험 가동부터 연간 수백만 개의 부품까지 모든 것을 편안하게 처리합니다.
품질은 처음부터 내장되어 있습니다. 우리는 무결성이 높은 조인트에 진공 브레이징을 사용하고 헬륨 질량 분석기로 모든 단일 플레이트를 100% 테스트하여 1×10⁻⁹ Pa·m³/s보다 더 엄격한 누출율을 달성합니다. 또한 고객 내구성 요구 사항에 따라 검증된 생산 전 샘플에 대해 압력 주기 및 열 충격 테스트를 수행합니다.
예. 당사의 제조는 ISO 9001 및 IATF 16949 인증을 받았습니다. 당사의 재료 및 구성 요소는 귀하의 제품에 요구되는 RoHS, REACH 및 UL 표준을 준수합니다. 우리는 또한 상세한 설계 및 재료 문서를 제공함으로써 최종 시스템 수준 UL 9540A 또는 UN 38.3 인증을 통해 고객을 지원한 경험이 있습니다.
우리는 우리의 기술을 뒷받침합니다. 당사의 표준 제품 보증은 지정된 매개변수 내에서 올바르게 작동할 경우 5년입니다. 드물게 문제가 발생하는 경우 당사 엔지니어링 팀은 근본 원인 분석을 제공하고 즉시 해결하기 위해 노력합니다. 지속적인 생산을 위해 당사는 각 배치와 관련된 완전한 추적성 기록을 유지합니다.
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| MOQ: | 100개 |
| 가격: | 협상 가능 |
| 표준 포장: | 수출용 합판박스 |
| 배송 기간: | 30일 |
| 결제수단: | T/T,L/C |
| 공급능력: | 2000pcs/일 |
제품개요
Trumony는 대용량 배터리 및 전력 전자 장치 냉각을 위해 연속 브레이징으로 제조된 스탬프 알루미늄 액체 냉각판을 제공합니다. 우리 공장은 프로토타입 제작부터 대량 생산까지 원스톱 서비스를 통해 채널 패턴부터 표면 마감까지 완전한 맞춤형 디자인을 제공합니다.
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원인
고전력 배터리 팩과 IGBT 모듈은 수동 냉각이 감당할 수 없는 집중된 열을 발생시킵니다. 효과적인 액체 냉각이 없으면 셀 성능이 급격히 저하되고 충전 속도가 느려지며 전력 전자 장치가 열 고장을 일으킬 위험이 있습니다.
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해결책
당사의 정밀 스탬핑 공정은 저비용 및 고속으로 일관되고 최적화된 흐름 채널을 형성합니다. 지속적인 브레이징은 모든 플레이트에 걸쳐 균일하고 누출 방지 금속 결합을 생성합니다. 결과: 모든 생산 규모에서 신뢰할 수 있는 열 성능.
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| 매개변수 | 사양 |
|---|---|
| 기본 재료 | 알루미늄 3003, 6061, 6063(요청 시 기타 합금 제공) |
| 절삭유 종류 | 물-글리콜 혼합물, 유전체 유체, 냉매 |
| 제조공정 | CNC 가공, 진공 브레이징, 마찰 교반 용접(FSW) |
| 최대 작동 압력 | 최대 500kPa(맞춤형 고압 설계 가능) |
| 누출율 | < 1×10⁻⁹ Pa·m³/s(헬륨 질량 분석기 테스트됨) |
| 표면 처리 | 경질 아노다이징, 무전해 니켈 도금, 부식 방지 코팅, 패시베이션 |
| 열전도율 | ≥ 180 W/m·K(모재) |
| 온도 균일성 | 플레이트 표면 전체에 걸쳐 ΔT ≤ 2°C |
| 사용자 정의 가능한 옵션 | 치수, 흐름 채널 레이아웃, 입구/출구 위치, 피팅 유형, 장착 구멍 |
| 인증 | ISO 9001, IATF 16949(자동차용), UL, RoHS, REACH 준수 |
| 디자인 지원 | 툴링 전 CFD 열 시뮬레이션 및 흐름 분석 보고서 제공 |
애플리케이션
1. 전기 자동차 견인 배터리 팩
당사의 스탬프 냉각판은 각형 또는 파우치 셀 모듈 사이에 설치되어 고속도로 주행 및 DC 고속 충전 중에 최적의 온도를 유지합니다. 높은 평탄도는 셀 표면과의 접촉을 최대한 보장하며, 견고한 브레이징 조인트는 수년간의 진동과 열 순환을 견뎌냅니다.
2. 상업용 및 유틸리티 규모의 에너지 저장 장치(BESS)
대용량 셀을 사용하는 컨테이너형 및 캐비닛형 저장 시스템용입니다. 다중 병렬 채널이 있는 스탬프 플레이트는 수십 개의 셀을 2°C 온도 범위 내에서 유지하여 시스템 수명을 10,000사이클 이상으로 연장하고 UL 9540A 안전 테스트 요구 사항을 충족합니다.
3. IGBT & SiC 파워 모듈 냉각
전력 인버터, 모터 컨트롤러 및 재생 에너지 변환기에는 극심한 열 흐름을 처리하는 소형 냉각판이 필요합니다. 당사의 핀-핀 스탬프 설계는 반도체 기판 바로 아래의 표면적을 최대화하여 접합 온도를 낮추고 열 조절을 방지합니다.
4. 자동차 보조 전자 장치
온보드 충전기, DC-DC 컨버터 및 ADAS 컴퓨팅 장치도 경량 스탬프 플레이트의 이점을 활용하여 촘촘한 차량 포장 봉투에 쉽게 통합됩니다.
작동 방식
스탬프 처리된 알루미늄 액체 냉각판은 폐쇄 루프 액체 순환 원리로 작동합니다. 냉각수는 입구 피팅을 통해 유입되고, 발열 부품 아래에 있는 스탬핑된 채널 네트워크를 통해 흐르고, 폐열을 흡수하고, 출구를 통해 외부 열 교환기로 나갑니다. 스탬핑 공정은 복잡한 채널 형상을 알루미늄 시트에 직접 형성하여 유체 경계층을 교란하고 대류 열 전달을 향상시키는 딤플이나 쉐브론과 같은 융기된 특징을 만듭니다. 그런 다음 커버 플레이트는 연속 브레이징을 통해 결합되며, 여기서 어셈블리는 정밀하게 제어되는 온도와 불활성 분위기의 용광로를 통과합니다. 브레이징 필러 금속(일반적으로 시트의 클래드 층)은 녹아서 모든 접촉점을 따라 야금학적 결합을 형성하여 단일 누출 방지 구조를 만듭니다. 모든 플레이트는 동일한 자동 처리를 거치기 때문에 열 성능은 첫 번째 단위부터 백만 번째 단위까지 예외적으로 일관됩니다.
스탬프가 찍힌 냉각판을 선택하는 방법
1. 열 부하 및 유량: 소산할 총 와트와 사용 가능한 냉각수 유량(L/min)을 결정합니다. 우리 엔지니어들은 이를 사용하여 필요한 채널 단면적과 플레이트 크기를 계산합니다.
2. 스탬핑 설계 대 기계 가공 설계: 대량 생산(연간 5,000개 이상)의 경우 스탬핑은 비용과 속도 면에서 극적인 이점을 제공합니다. 귀하의 형상이 스탬핑에 적합한지 또는 하이브리드 접근 방식이 필요한지 결정하는 데 도움을 드립니다.
3. 채널 패턴 선택: 단순하고 저렴한 디자인을 위한 사문석; 낮은 압력 강하를 위한 다중 병렬; 최대 난류 및 열 전달을 위한 딤플 또는 핀 핀. 열 시뮬레이션 입력을 기반으로 패턴을 권장합니다.
4. 표면 보호: 냉각수의 화학적 성질과 환경에 따라 선택하십시오. E-코팅은 물-글리콜 시스템에 탁월한 내식성을 제공합니다. 경질 아노다이징은 직접적인 전지 접촉을 위해 전기 절연을 추가합니다.
5. 프로젝트 일정 및 볼륨: 연간 예상 수량과 목표 SOP 날짜를 공유하세요. 당사의 스탬핑 다이 개발 리드 타임은 일반적으로 4~6주이며, 곧 샘플이 제공됩니다. 우리는 귀하의 프로그램이 순조롭게 진행되도록 모든 것을 사내에서 관리합니다.
귀하의 요구사항을 문의하시면 됩니다. 우리는 다이 설계 타당성, CFD 열 보고서, 프로토타입, 파일럿 및 대량 생산 단계에 대한 투명한 비용 분석을 포함한 포괄적인 제안을 반환합니다.
전적으로. 이것이 원스톱 서비스의 핵심입니다. 열부하, 공간 포락선, 목표 열 성능을 공유하세요. 당사의 엔지니어는 초기 흐름 채널 설계를 제안하고 승인을 위해 CFD 시뮬레이션을 실행한 다음 프로토타입으로 이동합니다. 아이디어부터 양산까지 안내해드립니다.
프로토타입과 NPI(New Product Introduction) 단계에 대해서는 정해진 MOQ가 없습니다. 대량 생산을 위해 우리는 귀하의 볼륨에 따라 유연하게 작업합니다. 글로벌 고객에게 서비스를 제공하는 공장으로서 우리는 소규모 시험 가동부터 연간 수백만 개의 부품까지 모든 것을 편안하게 처리합니다.
품질은 처음부터 내장되어 있습니다. 우리는 무결성이 높은 조인트에 진공 브레이징을 사용하고 헬륨 질량 분석기로 모든 단일 플레이트를 100% 테스트하여 1×10⁻⁹ Pa·m³/s보다 더 엄격한 누출율을 달성합니다. 또한 고객 내구성 요구 사항에 따라 검증된 생산 전 샘플에 대해 압력 주기 및 열 충격 테스트를 수행합니다.
예. 당사의 제조는 ISO 9001 및 IATF 16949 인증을 받았습니다. 당사의 재료 및 구성 요소는 귀하의 제품에 요구되는 RoHS, REACH 및 UL 표준을 준수합니다. 우리는 또한 상세한 설계 및 재료 문서를 제공함으로써 최종 시스템 수준 UL 9540A 또는 UN 38.3 인증을 통해 고객을 지원한 경험이 있습니다.
우리는 우리의 기술을 뒷받침합니다. 당사의 표준 제품 보증은 지정된 매개변수 내에서 올바르게 작동할 경우 5년입니다. 드물게 문제가 발생하는 경우 당사 엔지니어링 팀은 근본 원인 분석을 제공하고 즉시 해결하기 위해 노력합니다. 지속적인 생산을 위해 당사는 각 배치와 관련된 완전한 추적성 기록을 유지합니다.
