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| MOQ: | 100개 |
| 가격: | 협상 가능 |
| 표준 포장: | 수출용 합판박스 |
| 배송 기간: | 30일 |
| 결제수단: | T/T,L/C |
| 공급능력: | 2000pcs/일 |
Trumony 알루미늄의 액체 냉각판은 최신 배터리 에너지 저장 시스템의 정확한 열 관리 요구 사항에 맞게 설계되었습니다. 우리는 고정밀 프로그레시브 다이 스탬핑을 활용하여 고품질 3003 알루미늄 시트에서 직접 복잡한 흐름 채널 형상을 형성하여 배터리 모듈과의 최대 접촉을 위해 일관된 깊이, 평탄도 및 표면 품질을 보장합니다. 그런 다음 냉각 회로는 개스킷이나 용접 조인트의 약점 없이 균질하고 유지 관리가 필요 없는 구조를 생성하는 독점적인 플럭스 없는 접합 프로세스를 사용하여 밀봉됩니다. 모든 단일 플레이트는 100% 헬륨 질량 분석기 누출 테스트를 거쳐 1×10⁻7 mbar·L/s보다 우수한 기밀성을 달성합니다. 그 결과, 셀 온도 균일성을 ±1.5°C 이내로 유지하여 배터리 수명을 효과적으로 연장하고 냉각수 유입으로 인한 안전 위험을 방지하는 작고 가벼운 냉각판이 탄생했습니다. 완전히 맞춤화 가능하고 대용량 확장성을 위해 설계된 이 제품은 C&I 및 유틸리티 등급 스토리지 시스템을 위한 안정적인 열 기반을 제공합니다.
잘못 설계되거나 제조된 냉각판은 배터리 팩에 심각한 위험을 초래합니다.
· 유체 누출: 개스킷이 있거나 전통적으로 용접된 플레이트는 열 피로 및 노화에 취약하여 고전압 부품에 위험한 냉각수 누출을 유발합니다.
· 핫스팟: 일관되지 않은 채널 깊이 또는 평탄도는 고르지 않은 열 접촉을 생성하여 셀 성능 저하 및 잠재적인 열 폭주 유발로 이어집니다.
· 생산 제한: 많은 고정밀 플레이트는 느린 CNC 가공에 의존하여 처리량을 제한하고 대규모 BESS 배포에 대한 비용을 높입니다.
솔루션 – Trumony의 스탬프 및 밀봉 콜드 플레이트
우리는 성능과 생산 모두에 최적화된 설계를 통해 이러한 과제를 해결합니다.
· 스탬핑 정밀도: 프로그레시브 스탬핑은 몇 초 만에 채널을 형성하여 반복 가능한 형상, 탁월한 표면 평탄도 및 대규모 제조 비용을 낮춥니다.
· 모놀리식 밀봉: 당사의 고체 결합 기술은 개스킷과 충전 금속을 제거하여 외부 누출과 내부 채널 바이패스를 영구적으로 방지하는 지속적인 결합을 생성합니다.
· 입증된 누출 무결성: 100% 헬륨 누출 테스트를 통해 모든 플레이트가 <1×10⁻7 mbar·L/s의 누출율을 충족하거나 초과하는지 확인하여 유지 관리 없이 15년 이상의 수명 주기를 보장합니다.
| 목 | 매개변수/설명 |
|---|---|
| 주요재료 | 3003 / 3003MOD / 6061 알루미늄 합금 |
| 트레이 성형 공정 | 고정밀 프로그레시브 다이 스탬핑 |
| 냉각판 접합 | 진공 브레이징(CAB – 대기 제어 브레이징) |
| 구조적 조립 | 셀프 피어싱 리벳팅(SPR) 및 플로우 드릴 나사(옵션) |
| 절연 및 댐핑 | 폐쇄 셀 폴리우레탄(PU) 현장 발포 |
| 표면 마감 | 정전기 분말 코팅(절연, RAL 옵션) |
| 진입 보호 | IP67 / IP6K9K (분말 코팅 + 폼 씰 설계) |
| 절삭유 호환성 | 물-글리콜, 유전유체 |
| 냉각 채널 무결성 | 헬륨 질량 분석법 누출 테스트, <1×10⁻⁷ mbar·L/s |
| 염수 분무 저항 | ≥1,500시간(ASTM B117 기준, 분체 코팅 적용) |
| 유전 강도 | 3000V DC (코팅+폼 복합절연) |
| 맞춤화 | 커넥터 개구부, 셀 어레이 장착 구멍, 경사 배수구 |
| 규정 준수 | UL 1973, UL 9540A, UN 38.3 테스트 프로필에 맞게 설계됨 |
애플리케이션
상업 및 산업(C&I) 스토리지 캐비닛: 실내 및 실외에서 조용한 압축 형식 인클로저가 필요한 100kW~1MW 시스템에 이상적입니다.
· 유틸리티 규모의 컨테이너형 BESS: 40피트 컨테이너의 대량 반복 생산으로 스탬프 및 접착 품질로 수천 개의 팩에 대한 현장 신뢰성을 보장합니다.
· 추운 기후 마이크로그리드: PU 폼 단열재는 내부 응결을 방지하여 캐나다의 겨울이나 온도 변화가 심한 고위도 지역에 적합합니다.
· 고진동 운송: 리벳 및 폼 결합 구조는 충격과 진동이 일정한 이동식 BESS 트레일러 또는 해양 보조 동력 장치에 탁월합니다.
작동 방식
배터리 모듈의 베이스는 납땜된 냉각판 위에 직접 놓입니다. 셀이 작동 중에 열을 발생시키면 에너지는 열 인터페이스 층을 통해 납땜 알루미늄 판 내부에 흐르는 냉각수로 전달되어 열을 HVAC 냉각기로 전달합니다. 한편, 플레이트 아래에 접착된 PU 폼은 주변 습도에 대한 열 장벽을 생성하여 밀봉된 인클로저 내부에 습기가 형성되는 것을 방지합니다. 기계적으로 도로 충격이나 팩 움직임은 셀 터미널에 응력을 전달하는 대신 폼 코어와 탄성 리벳 조인트에 의해 흡수됩니다. 마지막으로, 분체 코팅된 외부 스킨은 팩의 내부 전위를 랙에서 분리하여 설치 및 유지 관리 중 아크 플래시 위험을 방지합니다.
스탬프가 찍힌 냉각판을 선택하는 방법
1. 열 부하 및 유량: 소산할 총 와트와 사용 가능한 냉각수 유량(L/min)을 결정합니다. 우리 엔지니어들은 이를 사용하여 필요한 채널 단면적과 플레이트 크기를 계산합니다.
2. 스탬핑 설계 대 기계 가공 설계: 대량 생산(연간 5,000개 이상)의 경우 스탬핑은 비용과 속도 면에서 극적인 이점을 제공합니다. 귀하의 형상이 스탬핑에 적합한지 또는 하이브리드 접근 방식이 필요한지 결정하는 데 도움을 드립니다.
3. 채널 패턴 선택: 단순하고 저렴한 디자인을 위한 사문석; 낮은 압력 강하를 위한 다중 병렬; 최대 난류 및 열 전달을 위한 딤플 또는 핀 핀. 열 시뮬레이션 입력을 기반으로 패턴을 권장합니다.
4. 표면 보호: 냉각수의 화학적 성질과 환경에 따라 선택하십시오. E-코팅은 물-글리콜 시스템에 탁월한 내식성을 제공합니다. 경질 아노다이징은 직접적인 전지 접촉을 위해 전기 절연을 추가합니다.
5. 프로젝트 일정 및 볼륨: 연간 예상 수량과 목표 SOP 날짜를 공유하세요. 당사의 스탬핑 다이 개발 리드 타임은 일반적으로 4~6주이며, 곧 샘플이 제공됩니다. 우리는 귀하의 프로그램이 순조롭게 진행되도록 모든 것을 사내에서 관리합니다.
귀하의 요구 사항에 대해 간단히 문의하십시오. 우리는 다이 설계 타당성, CFD 열 보고서, 프로토타입, 파일럿 및 대량 생산 단계에 대한 투명한 비용 분석을 포함한 포괄적인 제안을 반환합니다..
전적으로. 이것이 원스톱 서비스의 핵심입니다. 열부하, 공간 포락선, 목표 열 성능을 공유하세요. 당사의 엔지니어는 초기 흐름 채널 설계를 제안하고 승인을 위해 CFD 시뮬레이션을 실행한 다음 프로토타입으로 이동합니다. 아이디어부터 양산까지 안내해드립니다.
프로토타입과 NPI(New Product Introduction) 단계에 대해서는 정해진 MOQ가 없습니다. 대량 생산을 위해 우리는 귀하의 볼륨에 따라 유연하게 작업합니다. 글로벌 고객에게 서비스를 제공하는 공장으로서 우리는 소규모 시험 가동부터 연간 수백만 개의 부품까지 모든 것을 편안하게 처리합니다.
품질은 처음부터 내장되어 있습니다. 우리는 무결성이 높은 조인트에 진공 브레이징을 사용하고 헬륨 질량 분석기로 모든 단일 플레이트를 100% 테스트하여 1×10⁻⁹ Pa·m³/s보다 더 엄격한 누출률을 달성합니다. 또한 고객 내구성 요구 사항에 따라 검증된 생산 전 샘플에 대해 압력 주기 및 열 충격 테스트를 수행합니다.
예. 당사의 제조는 ISO 9001 및 IATF 16949 인증을 받았습니다. 당사의 재료 및 구성 요소는 귀하의 제품에 요구되는 RoHS, REACH 및 UL 표준을 준수합니다. 우리는 또한 상세한 설계 및 재료 문서를 제공함으로써 최종 시스템 수준 UL 9540A 또는 UN 38.3 인증을 통해 고객을 지원한 경험이 있습니다.
우리는 우리의 기술을 뒷받침합니다. 당사의 표준 제품 보증은 지정된 매개변수 내에서 올바르게 작동할 경우 5년입니다. 드물게 문제가 발생하는 경우 당사 엔지니어링 팀은 근본 원인 분석을 제공하고 즉시 해결하기 위해 노력합니다. 지속적인 생산을 위해 당사는 각 배치와 관련된 완전한 추적성 기록을 유지합니다.
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| MOQ: | 100개 |
| 가격: | 협상 가능 |
| 표준 포장: | 수출용 합판박스 |
| 배송 기간: | 30일 |
| 결제수단: | T/T,L/C |
| 공급능력: | 2000pcs/일 |
Trumony 알루미늄의 액체 냉각판은 최신 배터리 에너지 저장 시스템의 정확한 열 관리 요구 사항에 맞게 설계되었습니다. 우리는 고정밀 프로그레시브 다이 스탬핑을 활용하여 고품질 3003 알루미늄 시트에서 직접 복잡한 흐름 채널 형상을 형성하여 배터리 모듈과의 최대 접촉을 위해 일관된 깊이, 평탄도 및 표면 품질을 보장합니다. 그런 다음 냉각 회로는 개스킷이나 용접 조인트의 약점 없이 균질하고 유지 관리가 필요 없는 구조를 생성하는 독점적인 플럭스 없는 접합 프로세스를 사용하여 밀봉됩니다. 모든 단일 플레이트는 100% 헬륨 질량 분석기 누출 테스트를 거쳐 1×10⁻7 mbar·L/s보다 우수한 기밀성을 달성합니다. 그 결과, 셀 온도 균일성을 ±1.5°C 이내로 유지하여 배터리 수명을 효과적으로 연장하고 냉각수 유입으로 인한 안전 위험을 방지하는 작고 가벼운 냉각판이 탄생했습니다. 완전히 맞춤화 가능하고 대용량 확장성을 위해 설계된 이 제품은 C&I 및 유틸리티 등급 스토리지 시스템을 위한 안정적인 열 기반을 제공합니다.
잘못 설계되거나 제조된 냉각판은 배터리 팩에 심각한 위험을 초래합니다.
· 유체 누출: 개스킷이 있거나 전통적으로 용접된 플레이트는 열 피로 및 노화에 취약하여 고전압 부품에 위험한 냉각수 누출을 유발합니다.
· 핫스팟: 일관되지 않은 채널 깊이 또는 평탄도는 고르지 않은 열 접촉을 생성하여 셀 성능 저하 및 잠재적인 열 폭주 유발로 이어집니다.
· 생산 제한: 많은 고정밀 플레이트는 느린 CNC 가공에 의존하여 처리량을 제한하고 대규모 BESS 배포에 대한 비용을 높입니다.
솔루션 – Trumony의 스탬프 및 밀봉 콜드 플레이트
우리는 성능과 생산 모두에 최적화된 설계를 통해 이러한 과제를 해결합니다.
· 스탬핑 정밀도: 프로그레시브 스탬핑은 몇 초 만에 채널을 형성하여 반복 가능한 형상, 탁월한 표면 평탄도 및 대규모 제조 비용을 낮춥니다.
· 모놀리식 밀봉: 당사의 고체 결합 기술은 개스킷과 충전 금속을 제거하여 외부 누출과 내부 채널 바이패스를 영구적으로 방지하는 지속적인 결합을 생성합니다.
· 입증된 누출 무결성: 100% 헬륨 누출 테스트를 통해 모든 플레이트가 <1×10⁻7 mbar·L/s의 누출율을 충족하거나 초과하는지 확인하여 유지 관리 없이 15년 이상의 수명 주기를 보장합니다.
| 목 | 매개변수/설명 |
|---|---|
| 주요재료 | 3003 / 3003MOD / 6061 알루미늄 합금 |
| 트레이 성형 공정 | 고정밀 프로그레시브 다이 스탬핑 |
| 냉각판 접합 | 진공 브레이징(CAB – 대기 제어 브레이징) |
| 구조적 조립 | 셀프 피어싱 리벳팅(SPR) 및 플로우 드릴 나사(옵션) |
| 절연 및 댐핑 | 폐쇄 셀 폴리우레탄(PU) 현장 발포 |
| 표면 마감 | 정전기 분말 코팅(절연, RAL 옵션) |
| 진입 보호 | IP67 / IP6K9K (분말 코팅 + 폼 씰 설계) |
| 절삭유 호환성 | 물-글리콜, 유전유체 |
| 냉각 채널 무결성 | 헬륨 질량 분석법 누출 테스트, <1×10⁻⁷ mbar·L/s |
| 염수 분무 저항 | ≥1,500시간(ASTM B117 기준, 분체 코팅 적용) |
| 유전 강도 | 3000V DC (코팅+폼 복합절연) |
| 맞춤화 | 커넥터 개구부, 셀 어레이 장착 구멍, 경사 배수구 |
| 규정 준수 | UL 1973, UL 9540A, UN 38.3 테스트 프로필에 맞게 설계됨 |
애플리케이션
상업 및 산업(C&I) 스토리지 캐비닛: 실내 및 실외에서 조용한 압축 형식 인클로저가 필요한 100kW~1MW 시스템에 이상적입니다.
· 유틸리티 규모의 컨테이너형 BESS: 40피트 컨테이너의 대량 반복 생산으로 스탬프 및 접착 품질로 수천 개의 팩에 대한 현장 신뢰성을 보장합니다.
· 추운 기후 마이크로그리드: PU 폼 단열재는 내부 응결을 방지하여 캐나다의 겨울이나 온도 변화가 심한 고위도 지역에 적합합니다.
· 고진동 운송: 리벳 및 폼 결합 구조는 충격과 진동이 일정한 이동식 BESS 트레일러 또는 해양 보조 동력 장치에 탁월합니다.
작동 방식
배터리 모듈의 베이스는 납땜된 냉각판 위에 직접 놓입니다. 셀이 작동 중에 열을 발생시키면 에너지는 열 인터페이스 층을 통해 납땜 알루미늄 판 내부에 흐르는 냉각수로 전달되어 열을 HVAC 냉각기로 전달합니다. 한편, 플레이트 아래에 접착된 PU 폼은 주변 습도에 대한 열 장벽을 생성하여 밀봉된 인클로저 내부에 습기가 형성되는 것을 방지합니다. 기계적으로 도로 충격이나 팩 움직임은 셀 터미널에 응력을 전달하는 대신 폼 코어와 탄성 리벳 조인트에 의해 흡수됩니다. 마지막으로, 분체 코팅된 외부 스킨은 팩의 내부 전위를 랙에서 분리하여 설치 및 유지 관리 중 아크 플래시 위험을 방지합니다.
스탬프가 찍힌 냉각판을 선택하는 방법
1. 열 부하 및 유량: 소산할 총 와트와 사용 가능한 냉각수 유량(L/min)을 결정합니다. 우리 엔지니어들은 이를 사용하여 필요한 채널 단면적과 플레이트 크기를 계산합니다.
2. 스탬핑 설계 대 기계 가공 설계: 대량 생산(연간 5,000개 이상)의 경우 스탬핑은 비용과 속도 면에서 극적인 이점을 제공합니다. 귀하의 형상이 스탬핑에 적합한지 또는 하이브리드 접근 방식이 필요한지 결정하는 데 도움을 드립니다.
3. 채널 패턴 선택: 단순하고 저렴한 디자인을 위한 사문석; 낮은 압력 강하를 위한 다중 병렬; 최대 난류 및 열 전달을 위한 딤플 또는 핀 핀. 열 시뮬레이션 입력을 기반으로 패턴을 권장합니다.
4. 표면 보호: 냉각수의 화학적 성질과 환경에 따라 선택하십시오. E-코팅은 물-글리콜 시스템에 탁월한 내식성을 제공합니다. 경질 아노다이징은 직접적인 전지 접촉을 위해 전기 절연을 추가합니다.
5. 프로젝트 일정 및 볼륨: 연간 예상 수량과 목표 SOP 날짜를 공유하세요. 당사의 스탬핑 다이 개발 리드 타임은 일반적으로 4~6주이며, 곧 샘플이 제공됩니다. 우리는 귀하의 프로그램이 순조롭게 진행되도록 모든 것을 사내에서 관리합니다.
귀하의 요구 사항에 대해 간단히 문의하십시오. 우리는 다이 설계 타당성, CFD 열 보고서, 프로토타입, 파일럿 및 대량 생산 단계에 대한 투명한 비용 분석을 포함한 포괄적인 제안을 반환합니다..
전적으로. 이것이 원스톱 서비스의 핵심입니다. 열부하, 공간 포락선, 목표 열 성능을 공유하세요. 당사의 엔지니어는 초기 흐름 채널 설계를 제안하고 승인을 위해 CFD 시뮬레이션을 실행한 다음 프로토타입으로 이동합니다. 아이디어부터 양산까지 안내해드립니다.
프로토타입과 NPI(New Product Introduction) 단계에 대해서는 정해진 MOQ가 없습니다. 대량 생산을 위해 우리는 귀하의 볼륨에 따라 유연하게 작업합니다. 글로벌 고객에게 서비스를 제공하는 공장으로서 우리는 소규모 시험 가동부터 연간 수백만 개의 부품까지 모든 것을 편안하게 처리합니다.
품질은 처음부터 내장되어 있습니다. 우리는 무결성이 높은 조인트에 진공 브레이징을 사용하고 헬륨 질량 분석기로 모든 단일 플레이트를 100% 테스트하여 1×10⁻⁹ Pa·m³/s보다 더 엄격한 누출률을 달성합니다. 또한 고객 내구성 요구 사항에 따라 검증된 생산 전 샘플에 대해 압력 주기 및 열 충격 테스트를 수행합니다.
예. 당사의 제조는 ISO 9001 및 IATF 16949 인증을 받았습니다. 당사의 재료 및 구성 요소는 귀하의 제품에 요구되는 RoHS, REACH 및 UL 표준을 준수합니다. 우리는 또한 상세한 설계 및 재료 문서를 제공함으로써 최종 시스템 수준 UL 9540A 또는 UN 38.3 인증을 통해 고객을 지원한 경험이 있습니다.
우리는 우리의 기술을 뒷받침합니다. 당사의 표준 제품 보증은 지정된 매개변수 내에서 올바르게 작동할 경우 5년입니다. 드물게 문제가 발생하는 경우 당사 엔지니어링 팀은 근본 원인 분석을 제공하고 즉시 해결하기 위해 노력합니다. 지속적인 생산을 위해 당사는 각 배치와 관련된 완전한 추적성 기록을 유지합니다.
